Мы рады приветствовать Вас на сайте компании «Ланы-2»

Мы рады приветствовать Вас на сайте компании «Ланы-2»

Компания «Ланы-2» лидер с продажи цемент, бетона, песка и асфальта на Украинском рынке!

Наша компания – молодой и стремительно развивающийся оператор рынка строительных материалов Киева. Основным направлением нашей деятельности является производство и реализация цемента, сухих смесей, бетон и аналогичных строительных материалов. Мы работаем без выходных, заказы по доставке стройматериалов принимаются нашими операторами ежедневно и круглосуточно. Мы обеспечиваем индивидуальный подход к каждому клиенту и проводим гибкую ценовую политику. Хорошо отлаженная, проверенная делом система отгрузки цемента позволяет качественно и без задержек обслуживать клиентов, обеспечивать своевременную доставку необходимых заказчику строительных материалов даже в разгар строительного сезона.

Без преувеличения можно говорить о том, что с началом применения в строительстве сухих строительных смесей была открыта новая эра этого производственного процесса. Облик строительных работ во всем мире претерпел кардинальные изменения, и, безусловно, в лучшую сторону. Сухие строительные смеси являются по существу довольно уникальным продуктом. Они были уже неоднократно испытаны при строительстве объектов самого разного сектора, и получили достойную оценку многих профессиональных строителей.

Сухие строительные смеси, являются прогрессивным решением в области строительства, и в настоящее время повсеместно вытесняют со строительных площадок морально устаревший способ приготовления строительных растворов непосредственно на площадке. Сухие строительные смеси повышают эффективность строительных и отделочных работ на 150-200%, а при условии использования средств малой механизации на 400-500%. Нетрудно сделать вывод о том, что применение сухих строительных смесей позволяет одновременно с повышением качества работы повысить и ее производительность, а значит и прибыль подрядчика.

...Читать новость полностью

Компания «Ланы-2»

Компания «Ланы-2» лидер с продажи цемент, бетона, песка и асфальта на Украинском рынке!

Наша компания предоставляет услуги производства и поставки следующих видов строительных и отделочных материалов:

Песок
Бетон
Цемент
Асфальт

Наша компания обеспечивает надежную и своевременную поставку цемента, а также других строительных материалов. Весь спектр предлагаемых строительных и отделочных материалов имеет соответствующие сертификаты качества и конкурентоспособные цены. Для удобства заказчиков в нашей компании имеется обширная сбытовая сеть. Продажи могут осуществляться как напрямую с завода, так и с наиболее близко расположенного к месту предполагаемого строительства склада. Мы ценим время наших клиентов.

Выбрав нашу компанию Вы получаете:
точный график поставок (независимо от времени года)
стабильные цены (постоянным клиентам возможны скидки)
круглосуточную связь с менеджерами поставок
вежливое и доброжелательное отношение

Мы всегда идем навстречу постоянным и потенциальным клиентам. Это наше кредо. Совместными усилиями положим начало долгому и продукитивному сотрудничеству. Мы будем рады видеть Вас в списке клиентов нашей компании!

Задайте интересующий Вас вопрос по ценам, срокам поставки, возможности скидки или характеристиках предлагаемых компанией «Ланы-2» строительных и отделочных материалов и получите оперативный и компетентный ответ!

...Читать новость полностью

Историческая справка

Историческая справка

Применение вяжущих веществ имеет давнюю историю. Древние египтяне использовали обожженный природный гипсовый камень. Греки и римляне начали с применения обожженного известняка, позже научились к извести и воде добавлять песок, дробленый камень или кирпич и битые черепки. Это был первый в истории человечества бетон. Известковый раствор не твердеет под водой, поэтому для подводных сооружений римляне применяли совместно размельченные известь и вулканический пепел или обожженные глиняные черепки. Использование активных кремнезема и глинозема, входящих в состав вулканического пепла и глины, позволяло получить вяжущее, впоследствии названное «пуццолановым цементом». В ряде древних римских сооружений, таких как Римский колизей или мост Гард вблизи Ним, цементный раствор, на котором была сложена каменная кладка, сохранил до наших дней высокую прочность. После застоя в применении цемента в средние века лишь в XVIII в. может быть отмечен некоторый прогресс. В 1756 г. Джон Смитон при перестройке Эддистонского маяка, расположенного у побережья Корн, открыл, что отличный раствор можно получить путем перемешивания пуццоланового компонента с известью, полученной из известняка с высоким содержанием глины. Смитон был первым, кто оценил химическую активность гидравлической извести. Затем Джозефом Паркером был получен романцемент путем обжига глинистого известняка. В 1824 г. Джозеф Аспдин, строитель из Лидса, взял патент на портландцемент1. Цемент был получен обжигом тонкоизмельченной смеси глины и известняка до удаления углекислого газа. Одняко температура обжига была гораздо ниже температуры спекания, необходимой для изготовления современного портландцемента. Прототип современного портландцемента был приготовлен в 1845 г. Исааком Джонсоном, обжигавшим смесь глины и мела до спекания, при котором происходили реакции клинкерообразования. Название «портландцемент» первоначально было дано вследствие сходства цвета и качества затвердевшего цемента с портландским камнем— известняком, добываемом в Дорсете. Это название сохранилось до настоящего времени. Портландцементами называют вяжущие вещества, получаемые из тщательно перемешанной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глинистых или других материалов, содержащих кремнезем, глинозем и окислы железа. Обжиг сырьевой смеси проводят при температуре спекания. Получаемый клинкер размалывают. По действующему Британскому стандарту (BS 12:1958) недопустимо добавление других материалов, кроме гипса и воды.

...Читать новость полностью

Эмульсионная технология для дорог

Эмульсионная технология для дорог

Нефтяной битум является общепринятым вяжущим для строительства и ремонта автомобильных дорог.

Однако‚ с технологической точки зрения‚ его следует применять при минимально возможной вязкости‚ что может быть достигнуто тремя принципиальными способами:
разогрев битума до технологических температур (горячий способ);
разжижение вязких битумов специальными‚ как правило‚ легкими растворителями;
эмульгирование битума в воде в присутствии специальных веществ (битумные эмульсии).

Первый способ используется обычно для производства горячих смесей с предварительным нагревом исходных минеральных материалов или розливом горячего битума на холодную поверхность при производстве подгрунтовки или устройстве поверхностной обработки. Этот способ имеет достоинства и недостатки. К достоинствам следует отнести возможность получения конгломерата (асфальтобетона) с высокой прочностью при использовании высоковязких битумов для дорог с тяжелым и интенсивным движением‚ а к недостаткам – затраты энергии на нагрев минеральных материалов при производстве горячих смесей‚ ограниченный период времени на устройство конструктивных слоев дорожной одежды и отрицательное воздействие на окружающую среду в процессе всего цикла производства работ.

Второй способ‚ как правило‚ дороже из-за весьма дорогостоящих растворителей‚ которые за относительно короткий период времени должны испариться‚ что приводит к загрязнению окружающей среды и к повышенной пожароопасности при производстве работ.

Третий способ‚ с использованием битумных эмульсий‚ не требует нагрева и может использоваться с холодными и даже влажными минеральными материалами‚ что позволяет снизить расход энергоносителей до 40% по сравнению с традиционными «горячими» технологиями.

Принципиальная схема производства битумной эмульсии

Эмульсия – неоднородная‚ термодинамическая неустойчивая система с двумя или несколькими жидкими фазами‚ представляющими одну постоянную жидкую фазу (дисперсионную среду) и‚ по меньшей мере‚ вторую жидкую фазу‚ рассеянную в первой в форме мелких капелек (дисперсная фаза). В зависимости от формы‚ битумные эмульсии классифицируются на прямые и обратные.

Прямые эмульсии – это когда битум в виде мелких капелек (от 1 до 20 мк) находится в водной среде.

Обратная эмульсия – это когда вода в виде мелких капелек находится в битумной среде.

В дорожной практике наибольшее применение находят прямые битумные эмульсии.

В зависимости от требуемых технологических и эксплуатационных свойств связующего материала эмульсии могут быть приготовлены на битумах различной вязкости как с использованием различных добавок (растворители‚ ПАВ‚ полимеры)‚ так и без них. При этом в зависимости от назначения и условий применения могут приготавливаться эмульсии с различной скоростью их распада и устойчивостью при транспортировке и хранении.

Относительно низкая вязкость прямых битумных эмульсий‚ обусловленная наличием водной среды (от 31 до 50%)‚ обеспечивает хорошую способность обработки каменных материалов без их сушки и нагрева. Такие технологические свойства битумных эмульсий обусловливают благоприятное их применение в дорожном строительстве с позиций охраны труда дорожных рабочих и охраны окружающей среды.

В зависимости от применяемых эмульгаторов эмульсии могут быть анионного и катионного видов. При этом за последние годы в мировой практике дорожного строительства производятся и используются главным образом (почти 100%) эмульсии катионного вида‚ как наиболее универсальные и обеспечивающие достаточную адгезию вяжущего к поверхности минеральных материалов кислой и основной природы.

...Читать новость полностью

Повышение качества щебеночных оснований

Повышение качества щебеночных оснований

Возможности и пути повышения качества щебёночных оснований

Щебеночное основание – наиболее распространенный тип дорожного основания, которому в настоящее время (ОДН 218.046-01 Проектирование нежестких дорожных одежд. Госслужба дорожного хозяйства. Минтранс РФ. Москва. 2001 г.) придан статус несущего слоя дорожной одежды. Однако практикуемое нормирование требований к исходным материалам, технологии строительства и контролю качества осуществляется без должного учета и понимания механики работы дорожной одежды в процессе эксплуатации дороги. Поэтому есть некоторые возможности и определенные пути повышения качества щебеночных оснований, исходя из современных критериев прочности и показателей физико-механических свойств конструктивных слоев.

По сравнению с основаниями из материалов и грунтов, укрепленных цементом, щебеночные основания обладают следующими преимуществами:
отсутствие потребности в смесительных установках;

технологичность щебня в связи с возможным длительным хранением его в притрассовых штабелях или непосредственно на дороге, допустимость транспортировки и укладки в неблагоприятную погоду, зимой и др.;

допустимость после расклинцовки и уплотнения основания открытия по нему автомобильного движения и использования его как временного покрытия (стадийное строительство);

удобства при выполнении ремонтных работ и реконструкции без перекрытия автомобильного движения;

пространственная однородность слоя, исключающая появление на вышеуложенном асфальтобетонном покрытии «отраженных» трещин.

Поэтому несмотря на более высокую стоимость обычно щебеночным основаниям строители отдают предпочтение по сравнению с цементосвязными основаниями.

Однако, к сожалению, на практике редко полностью реализуется потенциальная возможность щебеночных материалов для повышения прочности дорожной одежды. Это во многом обусловлено несовершенством действующих норм и правил устройства щебеночных оснований (СНиП 3.06.03-85):
отсутствие дифференцированных требований к интенсивности укатки, к виду и расходу расклинивающих материалов в зависимости от сопротивляемости уплотнению щебеночных материалов разной крупности, различной прочности и происхождения;

ограниченность зерновых составов;

неопределенность весьма важного для формирования слоя требования по доуплотнению основания путем регулирования движения построечного транспорта, так как указанное в нормах условие «при необходимости» не определено какими-либо критериями;

условность и безосновательность визуальной проверки качества уплотнения по образующимся под катком следам и волнам и по раздавливанию положенной под валец щебенки – отсутствие количественных и технически обоснованных критериев приводит, как правило, к волевым и неправомерным оценкам и решениям;

отсутствие некоторых важных, но «забытых» или новых норм и правил, от выполнения которых зависит несущая способность слоя.

Для решения практических задач повышения качества щебеночного основания следует руководствоваться его характеристиками, от которых зависит прочность дорожной одежды. При этом инженер-дорожник должен хорошо понимать ошибочность оценки несущей способности щебеночного основания как «балластного» слоя, выполняющего только функцию пригрузки нижележащих конструктивных слоев, что практикуется в железнодорожном строительстве.

Весьма несовершенно также представление щебеночного слоя в виде дискретной среды, не работающей на растяжение и перераспределяющей вертикальную нагрузку от автомобиля на нижележащие слои по площади основания конуса с определенным углом наклона его образующей.

В соответствии с современными представлениями механики дорожных одежд их прочность зависит от показателя жесткости слоя щебеночного основания (модуля упругости) и горизонтального бокового распора (постоянно действующего сжимающего напряжения, возникающего при уплотнении и поддерживаемого в процессе эксплуатации дороги под действием автомобильного движения).

От модуля упругости щебеночного основания зависят расчетные напряжения, возникающие в дорожной конструкции от автомобильной нагрузки. Чем больше этот модуль, тем меньше напряжение во всех других конструктивных слоях и тем больше прочность и долговечность дорожной одежды (ОДН 218.046-01). Боковой распор в щебеночном слое повышает его сдвигоустойчивость, придает ему способность воспринимать растягивающие напряжения при изгибе и, как следствие, повышает изгибную жесткость.

При наличии в слое этого распора зернистый материал под нагрузками деформируется как сплошная среда без нарушения контактов между зернами в зоне действия растягивающих напряжений, что, в частности, позволяет использовать классическую теорию упругости для оценки напряженного состояния дорожной конструкции.

...Читать новость полностью

История о цементе

История о цементе

Среди прочих строительных материалов, портландцемент, безусловно, стоит на первом месте. Область его применения практически безгранична. Его применяют для изготовления монолитного и сборного железобетона, строительных растворов, для производства декоративных материалов, асбестоцементных изделий, в строительстве мостов и дорог, в нефтяной и газовой промышленности, и это далеко не полный перечень областей его применения.

Для строительных нужд вяжущие материалы стали использовать уже в глубокой древности. Одним из первых вяжущих материалов служила природная необожженная глина. Широкое распространение глинистых пород в природе и простота изготовления из них вяжущего материала обусловили повсеместное его применение. Однако со временем из-за слабых вяжущих ее свойств и малой стойкости во влажных условиях глина перестала удовлетворять требованиям строителей.

Более чем за 3 тыс. лет до н.э. в Египте, Индии и Китае начали изготавливать искусственные вяжущие, такие, как гипс, а позднее - известь, которые получали посредством умеренной термической обработки исходного сырья. Первые искусственные вяжущие - строительный гипс, а затем и известь – были применены при строительстве уникальных сооружений: бетонной галереи легендарного лабиринта в древнем Египте (3600 год до н.э.), фундаментов древнейших сооружений в Мексике, Великой Китайской стены, римского Пантеона. Глина, гипс и известь способны твердеть и служить только на воздухе, поэтому эти вяжущие материалы получили название воздушных. Все воздушные вяжущие характеризуются относительно невысокой прочностью.

Предположительно, в период наивысшего развития бетона (2 век н.э.) римлянами был разработан и новый вид вяжущего вещества названного в последствии романцементом, позволивший в значительной степени улучшить физико-механические и деформативные характеристики возводимых ими бетонных сооружений. Римляне научились повышать водостойкость известковых растворов, вводя в них тонкомолотые обожженную глину, бой кирпича или вулканические породы, известные под названием "пуццоланы", называнные так по месту залежей близ города Поццуолли.

На Руси развитие производство вяжущих материалов связано с возникновением древних городов - Киева, Новгорода, Москвы и др. Вяжущие материалы использовали при возведении крепостных стен, башен, соборов. В 1584 г. в Москве был учрежден «Каменный приказ», который наряду с заготовкой строительного камня и выпуском кирпича ведал также производством извести.

Несколько тысячелетий гипс и воздушная известь были единственными вяжущими материалами. Однако они отличались недостаточной водостойкостью. Развитие мореплавания в XVII-XVIII вв. потребовало для строительства портовых сооружений создания новых вяжущих, устойчивых к действию воды. В 1756 году англичанин Д. Смит обжигом известняка с глинистыми примесями получил водостойкое вяжущее, названное гидравлической известью. В 1796 году англичанином Д. Паркером был запатентован романцемент, способный твердеть как на воздухе, так и в воде. В наше время эти вяжущие утратили практическое значение, но до второй половины XIX в. они были основными материалами для строительства гидротехнических сооружений. Интенсивное развитие промышленности в Украине в XVIII в., когда было построено 3 тысячи промышленных предприятий, не считая горных заводов, потребовало систематизации накопленного опыта производства и применения вяжущих, создания более эффективных их видов. В 1807 году академик В.М. Севергин дал описание вяжущего вещества, получаемого обжигом мергеля с последующим размолом. Полученный продукт по качеству был лучше романцемента.

...Читать новость полностью

Белый портлантцемент

Белый портлантцемент

В последнее десятилетие наметился позитивный сдвиг в развитии строительной индустрии. Многие российские города преображаются «на глазах». Преодолевая традиции однотипности и безликости, архитекторы создают множество красивых и оригинальных проектов, отвечающих все возрастающим требованиям эстетики и комфортабельности. Производители стремятся не отставать от архитекторов и расширяют производство качественных строительных материалов и конструкций. Особенно быстро набирают обороты предприятия по производству искусственного камня и кирпича, высококачественных сухих смесей и клеевых составов, а также элементов декора (лепнина, балясины, балконы и др.). И что особенно приятно отметить, эти фирмы, хотя и используют порой иностранные технологии, производство организуют здесь, в России, используя при этом значительную долю отечественного сырья.
Одним из ключевых строительных материалов всегда был и остается цемент. А в последнее время все большую популярность приобретает белый цемент, обладающий рядом преимуществ по сравнению с серым, что позволяет смело назвать его материалом XXI века.

Белый портландцемент широко используется для изготовления:
белых бетонов (в т.ч. армированных);
наливных полов и терразитовых половых плиток;
белых штукатурных смесей и затирок;
цементно-известковых строительных растворов;
различных клеевых составов;
искусственного камня и кирпича;
изделий малых архитектурных форм и элементов декора;
цветных цементов и бетонов.

Постоянно возрастающие требования потребителей к качеству белого цемента побуждают расширять ассортимент предлагаемой продукции. Начиная с 2000 года российский рынок успешно завоевывает высококачественный белый цемент завода «HOLCIM» («Холсим»). Завод «Холсим» (г. Рогожник, Словакия), являющийся одним из крупнейших производителей белого цемента в Европе, был построен в 1975 г. и в настоящее время производит ежегодно около 250 000 тонн белого цемента класса 52,5.

Белый цемент производства «HOLCIM» удовлетворяет требованиям стандартов ГОСТ 96589 или DIN 1164, EN 196 для СЕМ I 52,5, прошел сертификацию Госстроя России и имеет марку ПЦБ 1-500-Д0.

Современное заводское оборудование и хорошее сырье гарантируют высокое качество цемента, что, в свою очередь, является одним из главных условий получения из него качественных смесей и бетонов с красивой и ровной поверхностью.

Проверку качества цемента осуществляет фирма LGA, Нюрнберг (Германия). Большую часть белого цемента завод экспортирует в 50 стран (Германию, Австрию, Венгрию, Чехию, Польшу, Нидерланды, Литву и т.д.). Начиная с 2000 г. белый портландцемент HOLCIM широко используется такими крупными производителями отделочных материалов, как «Глимс Продакшн», «ПК Эколит», «ЭК Кемикал», «Анкер», «Архикамень», «Боларис», «Геркулес-Сибирь» и др., что подтверждает его высокое качество.

Цемент «HOLCIM» имеет высокий коэффициент светоотражения (белизну)-не менее 85%. Это позволяет использовать его для получения любого оттенка (особенно светлых цветов) при производстве цветных бетонов, искусственного камня и кирпича, цветных сухих смесей и затирок, а также цементной краски. Тонкий помол обеспечивает получение превосходных однородных отделочных материалов, окрашенных по всему объему.

Белый портландцемент «HOLCIM» обладает морозостойкостью, поэтому изделия, произведенные на его основе, можно эксплуатировать в условиях долгих и суровых зим. Так, искусственный камень на основе белого цемента «HOLCIM» выдерживает более 100 циклов замораживания-оттаивания, что превосходит жесткие требования ГОСТов.

Практические рекомендации при производстве работ с белым цементом.

При производстве работ с белым цементом рекомендуется соблюдать следующие принципы.

Бетономешалки, транспортные средства, а также инструмент, непосредственно соприкасающийся со свежей бетонной смесью, должны быть совершенно чистыми, без ржавчины, осадков, жиров и т.п.
Опалубка или бетонные формы должны быть также чистыми. Очистка производится продувкой и удалением пыли. При использовании средств для распалубки необходимо обеспечить их однородность, предупредить стекание и образование толстых слоев. Можно использовать только такие средства для распалубки, которые не вызывают окрашивание бетона.
Заполнитель для белого бетона, в частности фракции 0-2 мм, должен иметь белый цвет. В нем не должно быть пыли, глины и цветных составляющих. В кремнистом песке исключается содержание пиритов. Рекомендуется зернистость не более 8/15.
Дозирование белого цемента ВЦ 52,5 – не менее 350-400 кг на 1 м3.
Для ухода за белым бетоном после распалубки в начальных фазах его созревания следует использовать чистую воду.
Стальная арматура должна быть покрыта слоем бетона толщиной не менее 3 см. Все выступающие части арматуры должны быть изолированы для предупреждения образования коррозии.
Для белых бетонов можно использовать пластифицирующие, воздухововлекающие и замедляющие добавки при условии, что они не вызывают окраску. Среди отбеливающих добавок можно использовать титановые белила (TiO2) до 1% массы бетона. Использовать цинковые белила (ZnO2) не рекомендуется.

...Читать новость полностью

Портландцемент

Портландцемент

Портландцемент и его разновидности являются основными вяжущими веществами в строительстве. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцемнтного клинкера с гипсом, а также со специальными добавками.
Порталандцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых материалов (мергеля, доменного шлака и прочие). При обжиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Для регулирования сроков схватывания портландцемента в клинкер при помоле добавляют двуводный гипс в количестве 1,5-3,5% (по массе цемента в пересчете на SO3).
По составу различают: портландцемент без добавок; портландцемент с минеральными добавками; шлакопортландцемент и другие.

...Читать новость полностью

Цемент, как строительный материал

Цемент, как строительный материал

Сам по себе цемент не является каким-то конкретным строительным материалом. Это название объединяет определенную группу веществ, основными физическими характеристиками которых являются порошкообразность, вязкость и способность при смешивании с водой (иногда с водными растворами солей) образовывать пластичную массу, которая при высыхании принимает высокопрочное камневидное состояние. Следует отметить, что процесс это односторонний, т. е. раз затвердев, цемент уже не может вернуться в свое изначальное состояние. Цемент является важной составляющей и других строительных материалов, например, бетона и железобетона, сырьем для приготовления строительных растворов и т. д.

Основными составляющими компонентами цемента являются известковые, маргелистые, глинистые породы и всевозможные добавки (бокситы, шлак и др). Этот сырьевой материал подвергают высокотехнологичной и высокотемпературной обработке, в процессе которой начальное сырье доходит до стадии полного или частичного плавления. Так образуются силикаты и алюминаты кальция, благодаря которым цемент и приобретает своё главное качество - высокую прочность.

Как уже было отмечено, основная характеристика, которой обладает цемент, это прочность. В отличие от природных строительных материалов он практически не подвержен влиянию времени. Цемент, в зависимости от состава, при затвердевании обладает разной степенью прочности, как правило она указывается на мешках с цементом буквой М и цифровым индексом.

...Читать новость полностью